¿De qué están hechos los parachoques de los coches? Plástico vs Metal

Las funciones del parachoques de un coche son bastante específicas. Mucha gente cree que su finalidad es evitar o disminuir la gravedad de las lesiones en un accidente de coche. Mucha gente cree que los parachoques de los coches no son realmente elementos de seguridad que salvaguarden a los ocupantes. En las colisiones a baja velocidad, los parachoques de los coches tienen por objeto limitar o evitar daños estructurales en los extremos delantero y trasero de los coches.

El capó, el maletero, la parrilla, el combustible, el tubo de escape y los sistemas de refrigeración están protegidos por parachoques de automóvil por diseño. Un parachoques de automóvil es un escudo protector que puede ser tanto de plástico como de metal. Este artículo trata principalmente sobre los materiales de los parachoques y sus ventajas y desventajas. Si desea obtenerlos al por mayor según las demandas de sus clientes póngase en contacto con Sunway ahora mismo. 

Qué es un parachoques 

Empecemos con una definición de parachoques de coche antes de pasar a las funciones adicionales de estas piezas de la carrocería. Se trata de un elemento móvil o integrado en la carrocería del vehículo que siempre se encuentra en la parte delantera y trasera. Suele ser el punto más extremo del coche, tanto por delante como por detrás.

El parachoques del coche puede fundirse con la carrocería, formando visualmente un todo único con el resto del vehículo, según el concepto de diseño del fabricante de automóviles. En otras circunstancias, como se muestra en la foto, este elemento puede ser una adición encantadora que se suma a la singularidad del coche. Por eso, los parachoques de los coches están muy solicitados. Si quiere entrar en el negocio de las piezas de automóvil, los parachoques son un buen punto de partida.

¿Qué hacen los parachoques?

Las características visuales de este elemento tienen un papel secundario cuando hablamos de qué hacen los parachoques de los coches. Ante todo, se trata de un componente destinado a garantizar la seguridad de los peatones. Además, las estructuras rígidas con bisagras protegen partes cruciales de la parte delantera del compartimento del motor, así como los componentes de soporte de la carrocería. 

Es mucho menos costoso sustituir este componente que enderezar un automóvil que se ha torcido en una colisión menor. En una colisión, el parachoques de un coche moderno es un elemento robusto que funciona como amortiguador. Su función es extinguir una parte importante de la energía cinética liberada durante el impacto, a pesar de que con frecuencia estalla y puede volar en pequeños fragmentos.

Historia de los parachoques

El parachoques de un automóvil debutó por primera vez en el diseño de los coches Ford. Según muchos informes, el parachoques de automóvil apareció por primera vez en 1930. Comenzó como una simple viga metálica en forma de U soldada a la parte delantera bajo el capó. El Modelo A Deluxe Delivery, que se fabricó entre 1930 y 1931, tenía este elemento estructural. El diseño del travesaño del parachoques de automóvil ha variado sólo marginalmente en los coches históricos. 

En aras del diseño y la aerodinámica, los parachoques de los automóviles modernos se integran visualmente en la carrocería. Esta pieza figura en la lista de equipamiento obligatorio de los vehículos desde 1970. Al desplazar pasajeros o productos, el parachoques del vehículo mejoraba la seguridad y el confort. Los fabricantes de automóviles incorporaron los parachoques a mediados de la década de 1910, pero sólo eran una tira de acero que cruzaba la parte delantera y trasera. 

Los diseñadores de automóviles hicieron que los parachoques de los coches fueran más sofisticados y robustos en la década de 1920, y se convirtieron cada vez más en un elemento opcional. Los parachoques cromados de los vehículos se hicieron más pesados, elaborados y decorativos durante las décadas siguientes, hasta finales de los años 50, cuando los fabricantes de automóviles estadounidenses empezaron a introducir nuevas tendencias de parachoques y diseños específicos para cada marca. 

En los años sesenta, se utilizaban parachoques cromados más ligeros, con una cenefa metálica pintada que cubría el hueco bajo ellos. A medida que los fabricantes de automóviles incorporaron rejillas, iluminación e incluso tubos de escape traseros a los parachoques, la construcción en varias piezas se convirtió en la norma. General Motors utilizó un parachoques delantero de plástico del color de la carrocería “Endura” en el Pontiac GTO de 1968, diseñado para absorber las colisiones a baja velocidad sin deformarse. Se mostró en un anuncio de televisión en el que John DeLorean golpeaba con su mazo el parachoques del vehículo sin causar daños. 

El Plymouth Barracuda de 1970-71 disponía de parachoques elastoméricos delanteros y traseros. Renault equipó el Renault 5 con un parachoques de plástico en 1971. Los parachoques modernos se construyen a menudo con una cubierta de plástico sobre una barra de soporte de acero, aluminio, compuesto de fibra de vidrio o plástico.

Tipos de parachoques de plástico y materiales 

Investigar de qué están hechos los parachoques de los coches, parachoques de plástico ha sustituido casi por completo a los parachoques metálicos en los vehículos de consumo modernos. Las olefinas termoplásticas, una mezcla de moléculas de plástico, caucho y un relleno de refuerzo como fibra de carbono o carbonato cálcico, se utilizan para fabricar los parachoques de los coches modernos. Esta combinación de ingredientes produce un plástico resistente a arañazos e impactos que se adhiere a una gran variedad de pinturas y acabados, lo que lo hace perfecto para los parachoques de los automóviles. 

Por varias razones, el plástico es el material ideal para los parachoques de los automóviles modernos. Para empezar, el plástico es más ligero y aerodinámico que el metal, lo que se traduce en un mayor ahorro de combustible. El plástico también es fácil de moldear, lo que resulta muy útil durante la producción y el mantenimiento de los parachoques. Los parachoques modernos se fabrican con diversos materiales. El parachoques delantero se monta en el chasis mediante un sistema de muelles de absorción de impactos, que suelen ser cartuchos rellenos de gas. 

El sistema de parachoques del automóvil es capaz de absorber colisiones menores sin resultar dañado por ello. Por su resistencia y rigidez estructural, la mayor parte de los parachoques de plástico actuales están fabricados con policarbonatos, poliésteres, polipropileno, poliuretanos, poliamidas o mezclas de éstos con, por ejemplo, fibras de vidrio.

Parachoques de coche de polipropileno

Características materiales

El polipropileno es un polímero termoplástico que puede utilizarse para diversos fines. Es un polímero de adición saturada resistente creado a partir del monómero propileno que es resistente a una amplia gama de disolventes químicos, bases y ácidos.

Ventajas e inconvenientes

Su estructura semicristalina le confiere una gran resistencia a la flexión. Tiene un bajo coeficiente de fricción y es resistente a la humedad. Químicamente, es resistente a un amplio espectro de bases y ácidos. Tiene una alta resistencia a la fatiga y una gran resistencia al impacto.

Aplicaciones

• Parachoques para automóviles
• Depósitos químicos
• Aislamiento de cables
• Bidones de gasolina
• Fibras de moqueta

Pu(Poliuretano) Parachoques de coche

Características materiales

El poliuretano sólido es una sustancia elastomérica con excelentes cualidades físicas, como durabilidad, flexibilidad y resistencia a la erosión y la temperatura. El poliuretano se presenta en una gran variedad de durezas, desde la blanda de una goma de borrar hasta la dura de una bola de bolos. El poliuretano también tiene una larga vida de flexión, una gran capacidad de carga y una excelente resistencia a la intemperie, el ozono, la radiación, el aceite, la gasolina y la mayoría de los productos químicos.

Ventajas e inconvenientes

Los expertos eligen sobre todo el poliuretano porque puede utilizarse tanto en forma rígida como flexible, y porque es un material robusto que resiste condiciones de gran tensión. También es resistente a elementos ambientales agresivos como el calor, el aceite y los ácidos. 

En cuanto a las desventajas, el uretano es blanco en su forma natural, por lo que la mayoría de la gente utiliza negro de humo para disimular cualquier defecto. Además, como el uretano no es estable a los rayos UV, hay que recubrirlo. También es menos resistente que el plástico ABS. 

Aplicaciones

• Asientos de espuma flexible
• Paneles de espuma aislante
• Ruedas y neumáticos elastoméricos
• Bujes de suspensión para automoción
• Encapsulados eléctricos
• Piezas de plástico duro

Parachoques de plástico ABS

Características materiales

Butadieno Acrilonitrilo La polimerización de estireno con acrilonitrilo en presencia de polibutadieno produce estireno. La superficie brillante e impermeable del plástico procede del estireno. Incluso a bajas temperaturas, el butadieno, un material gomoso, aporta durabilidad. Para mejorar la resistencia al impacto, la tenacidad y la resistencia al calor, se pueden realizar una serie de cambios.

Ventajas e inconvenientes

El plástico ABS tiene una gran rigidez y resistencia al impacto, pero no tiene el mismo nivel de resiliencia. El plástico ABS mantendrá estas propiedades incluso a bajas temperaturas o durante largos periodos de tiempo. Además, el acabado es una ventaja del ABS. Incluso en su estado bruto, este material es bastante agradable a la vista, y es más fácil de pintar que el poliuretano.

Aplicaciones

• Piezas de carrocería
• Cuadros de mando
• Tapacubos

Parachoques de fibra de vidrio

La fibra de vidrio es un material compuesto de filamentos de fibra de vidrio o finas fibras de vidrio unidas por resina. Puede tejerse en capas o utilizarse como refuerzo. Sus principales ventajas son su ligereza y robustez, su bajo coste de producción y su versatilidad. La fibra de vidrio se utiliza para fabricar una gran variedad de productos comunes, además de parachoques de automóviles. 

Ventajas e inconvenientes

En comparación con otros materiales, la fibra de vidrio es mucho más ligera. Se fabrica con materiales y moldes y máquinas de bajo coste. La fibra de vidrio, a diferencia de su hermano el poliuretano, tiene la capacidad de mantener su forma original y es muy rígida. A diferencia de otros materiales, la fibra de vidrio le ofrece muchas posibilidades a la hora de crear un diseño agresivo y atrevido para su vehículo.

La fibra de vidrio tiende a agrietarse o romperse cuando se somete a mucha fuerza. Los kits de carrocería de fibra de vidrio, a diferencia de sus equivalentes fabricados a máquina, se construyen a mano y, por tanto, carecen de la precisión que se consigue con la fabricación mecánica. La rigidez de la fibra de vidrio es muy apreciada y ventajosa. En cambio, su falta de flexibilidad puede dificultar las modificaciones necesarias durante la instalación.

Aplicaciones

• Carrocería completa
• Sustitución de parachoques
• Efectos en el suelo
• Cuerpo ancho
• Kits personalizados

Parachoques de fibra de carbono

La fibra de carbono está formada por millones de filamentos microscópicos prensados entre sí y recubiertos de plástico para mantener su forma. Hay muchos tipos diferentes de parachoques de coche disponibles, pero un parachoques de fibra de carbono es un accesorio de posventa de nivel superior. La fibra de carbono es un plástico de alta relación resistencia-peso y baja densidad. 

La fibra de carbono es robusta sin obstruirse como el acero o el aluminio, lo que la hace ideal para aplicaciones como automóviles y aviones. La fibra de carbono puede adoptar casi cualquier forma, incluso las que son imposibles de conseguir con materiales ordinarios. La fibra de carbono se utiliza ahora en la industria automovilística para fabricar elementos resistentes y ligeros que mejoran la velocidad, la aerodinámica y la eficiencia del combustible.

Ventajas e inconvenientes

Un parachoques de fibra de carbono es mucho más ligero que cualquier otro parachoques disponible. De hecho, la fibra de carbono es cinco veces más resistente que el acero. También es adaptable. No es inflamable, lo que aumenta la seguridad del vehículo.

El inconveniente más importante de este material es su elevado coste. Los parachoques de fibra de carbono también son inestables y pueden fallar drásticamente si reciben un impacto con suficiente fuerza en el ángulo correcto.

Aplicaciones

• Carrocería
• Llantas y ruedas
• Interiores de automóviles

Parachoques de goma

Los parachoques de goma se utilizan en una amplia gama de aplicaciones. Se caracterizan por ser dispositivos amortiguadores que se utilizan entre dos objetos. Los parachoques se utilizan sobre todo en automóviles. Un parachoques se compone de diversos materiales que se desplazan con facilidad. También pueden estar equipados con cilindros neumáticos o hidráulicos que les permiten moverse al ser golpeados. 

El objetivo del parachoques es reducir el impacto de las colisiones. Se puede emplear acero pesado, plástico, metal ligero pintado y caucho. Dado que son propensos a sufrir daños por contactos menores, estos parachoques se utilizan habitualmente. Se denominan así los dispositivos de herraje elastomérico para protección de bordes, amortiguación y absorción de impactos.

Ventajas y desventajas

Protegen las superficies al tiempo que permiten el espaciado y la ventilación. Los parachoques reducen las vibraciones. El parachoques de goma también proporciona resistencia al deslizamiento. Durante los choques, estos parachoques para automóviles absorben y entregan impulso, reduciendo el impacto de la colisión. Evitan arañazos y deslizamientos en las superficies. Los parachoques de goma y plástico para automóviles tienen la ventaja de poder fabricarse en cualquier color. También absorben el impacto de las colisiones de automóviles.

Aplicaciones

• Es un componente del sistema de refrigeración de un vehículo.
• En las colisiones a baja velocidad, se emplean para proteger los equipos relacionados con la seguridad, como las luces traseras, los faros y las luces de estacionamiento.
• Aumentan la resistencia de los circuitos impresos.
• Los topes de muelle de caucho resistente se utilizan en vehículos 

Tipos de parachoques metálicos y materiales

La primera parachoques se inventaron en 1901, y consistían en vigas metálicas montadas en la parte delantera y trasera del vehículo para protegerlo en caso de colisión a baja velocidad. Los primeros parachoques metálicos se crearon para salvaguardar componentes valiosos y delicados, como faros delanteros y traseros, capós, tubos de escape y sistemas de refrigeración. Los parachoques de los coches de las décadas de 1950, 1960 y 1970 son grandes, pesados y relucientes, y están hechos de acero cromado. Son relativamente duraderos, pero su producción también es costosa. 

De hecho, los parachoques de los coches están diseñados para absorber golpes o impactos a velocidades moderadas, como cuando el coche es golpeado accidentalmente al dar marcha atrás. A la hora de elegir un material para un parachoques de coche, éste debe ser capaz de absorber el impacto, es decir, neutralizar o minimizar la fuerza del golpe. En términos de diseño y procesamiento, los parachoques de los coches son grandes y requieren técnicas como el moldeo por inyección, el moldeo por soplado y el rotomoldeo. Los plásticos son un buen material de elección si se tienen en cuenta los procedimientos de procesamiento mencionados.

Parachoques cromados

Características materiales

Cuando uno piensa en los coches de finales de los años 50 y principios de los 60, suele pensar en enormes parachoques cromados en forma de motor de avión o cohete. Pueden parecer impresionantes, sobre todo cuando se pulen y se limpian. Los parachoques cromados empiezan siendo de acero con una o varias capas de níquel galvanizado. Encima se aplica una capa muy fina de cromo. 

Es más resistente a las piedras y a la intemperie que la pintura, pero no es flexible. Si el parachoques del coche se dobla, la chapa cromada se fractura, entra humedad y el resto es historia. Además, el cromado utiliza cromo hexavalente, que tiene una serie de riesgos para la salud. Por ello, cada vez es más difícil encontrar talleres de cromado. En la industria del automóvil, donde la durabilidad, la resistencia a la corrosión y la estética son muy importantes, el cromado decorativo también es muy popular.

Ventajas e inconvenientes

El cromado es un procedimiento que existe desde hace casi tanto tiempo como los automóviles. El cromo tiene una excelente resistencia a la corrosión, dureza superficial y un aspecto lustroso y brillante. Muchas otras características del cromo, como llantas, molduras y otros objetos, combinan con el cromo. Cualquier taller mecánico especializado en cromado puede conseguirlo.

El cromado no es barato. Al ser cromado, el parachoques cromado para coches necesitará un mantenimiento después de kilómetros de uso duro, abolladuras o arañazos. El óxido puede arraigar en el acero bajo el cromado una vez que éste ha sido perforado. Además, como el cromo es rígido, es susceptible de sufrir fisuras que permitan la entrada de humedad. Tampoco son muy duraderos, y el proceso de cromado es complicado y dañino.

Aplicaciones

• Llantas
• Componentes del motor
• Escapes

Parachoques de aluminio

El aluminio ha empezado a utilizarse en componentes de carrocería en la industria del automóvil. El acero ha sido el metal más utilizado en todas las piezas de automóvil durante la mayor parte de la historia de los automóviles y otros vehículos de motor. Sin embargo, la introducción del aluminio puede alterar drásticamente la percepción que tienen los clientes de la construcción de automóviles, al suscitar dudas sobre su viabilidad en comparación con el acero.

Hacer un coche más ligero es una de las formas más eficaces de garantizar que consuma menos gasolina. Por eso, cada vez se utiliza más el aluminio para fabricar no sólo bloques de motor, sino también la carrocería y el chasis de los vehículos, debido a su peso reducido y su resistencia equivalente a la del acero. Aparte del ahorro de combustible, hacer un coche más ligero mejora notablemente la dinámica de conducción.

Ventajas e inconvenientes

El aluminio tiene la misma estabilidad estructural que el acero, lo que permite aprovechar sus ventajas de ahorro de peso y de consumo de combustible. El aluminio es uno de los metales más fáciles de reciclar. Las propiedades protectoras del aluminio son una de las mayores ventajas de emplear metal en los componentes estructurales de los coches. El aluminio puede soportar mucha más energía en caso de choque.

Aunque se oyen muchas críticas que parecen negativas a la utilización del aluminio en los automóviles, todas están relacionadas con el hecho de que se trata de un material nuevo en la industria, y ésta aún no se ha adaptado a su uso. La crítica más seria que se hace a la construcción de carrocerías de aluminio es que es extremadamente difícil de reparar, especialmente en el caso de reparaciones por colisión de paneles y bastidores.

Aplicaciones

• Radiadores de motor
• Ruedas, parachoques
• Piezas de suspensión
• Bloques de cilindros de motor
• Otras partes de la carrocería como capós y puertas

Parachoques de acero

El acero es un material muy utilizado en carrocerías y chasis de automóviles por su resistencia, bajo coste (en comparación con metales como el aluminio) y maleabilidad. Cuando se prevén las mayores fuerzas durante un choque, se emplean aceros de mayor resistencia. 

El acero, sin embargo, puede oxidarse de forma similar al hierro si no se trata y galvaniza adecuadamente. Empleamos calidades de acero y procesos de producción avanzados para ayudarle a cumplir los requisitos de seguridad actuales y futuros de sus clientes. Facilitamos soluciones de diseño rentables y de ahorro de masa para que pueda satisfacer las demandas de sus clientes. 

Ventajas e inconvenientes

Tanto la fabricación como la reparación de componentes de acero son más predecibles, lo que puede traducirse en menores costes totales para usted y sus clientes. El acero puede moldearse fácilmente para devolverle su estructura original en caso de accidente. El acero también es un material fácil de soldar que puede cortarse y soldarse con equipos y técnicas de soldadura estándar. 

El acero, aun siendo más pesado que el aluminio, es menos seguro que el parachoques de aluminio. También se han señalado otros inconvenientes, como las dificultades de la producción en serie y la complejidad del proceso de fabricación. 

Aplicaciones

• Estructura corporal
• Paneles
• Puertas
• Cierres de troncos

Conclusión

Todos los materiales utilizados para fabricar parachoques de automóviles tienen sus propias características ventajas y desventajas. Puede obtener soluciones rentables para piezas de automóvil de fabricantes de parachoques para coches clásicos. Consiga piezas de automóvil al por mayor en función de las necesidades de sus clientes y vea crecer su negocio. 

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